在齿轮加工领域，高速干切滚齿机因环保、高效的优势得到广泛应用，而齿面粗糙度作为衡量齿轮加工质量的核心指标，其超差问题直接影响齿轮的啮合精度与使用寿命。本文结合生产实践，分析齿面粗糙度超差的主要成因，并提出针对性的诊断与解决思路。
故障诊断需遵循“由简到繁、由表及里”的原则，优先排查易检测、易调整的因素。刀具系统是首查对象，滚刀刃口状态直接决定切削质量，刃口磨损、崩缺或钝化会导致切削过程中材料挤压而非剪切，使齿面出现明显纹路。可通过放大镜观察刃口形貌，若发现刃口无光泽或有微小缺口，需及时进行刃磨或更换。同时，滚刀安装精度也不容忽视，刀杆跳动、轴向窜动会导致切削深度不均，需借助百分表检测安装误差，确保跳动量控制在允许范围内。
切削参数与工艺匹配性是关键影响因素。高速干切时，切削速度过高易导致刀具急剧磨损，过低则会使切削力增大引发振动；进给量过大易产生波纹，过小则降低加工效率。诊断时可通过试切法调整参数，如保持切削速度不变，逐步减小进给量观察齿面质量变化，找到参数区间。此外，干切加工无切削液冷却润滑，若工件材料硬度波动或夹装刚性不足，易引发切削振动，需检查夹爪夹紧力，对刚性较差的工件采用辅助支撑。
设备自身精度衰退也可能导致故障。滚齿机主轴轴承磨损、工作台分度误差过大，会直接影响运动精度。可通过检测主轴径向圆跳动、工作台分度精度等关键指标，判断设备精度状态。若轴承磨损，需及时更换并进行预紧调整；若分度误差超差，需重新校准分度机构。
综上，高速干切滚齿机齿面粗糙度超差故障需从刀具、参数、设备三方面系统诊断。实际生产中，应建立刀具定期检查、参数优化记录、设备定期校准的全流程管控机制，从源头减少故障发生，保障齿轮加工质量的稳定性。
