高速精密雕铣机以高转速、小切削量的加工特性，在精密模具、电子元器件、医疗器械等领域发挥着核心作用。刀具作为加工过程的直接执行部件，其选型是否适配及参数设定是否科学，直接决定加工精度、表面质量与刀具寿命。二者并非独立决策，而是需结合工件材质、加工类型及设备性能形成协同方案，其核心逻辑可从刀具选型依据与参数设定要点两方面展开。
刀具选型需建立“材质适配+工况匹配”的双重逻辑。从材质维度看，加工铝合金、铜等有色金属时，优先选用硬质合金刀具或金刚石涂层刀具，前者具备良好的耐磨性，后者可降低切屑粘连风险；加工不锈钢、钛合金等难加工材料时，需选用含钴量更高的超细晶粒硬质合金刀具，提升刃口强度以抵御切削抗力；加工木材、树脂等软质材料时，高速钢刀具即可满足需求，兼顾经济性与切削流畅性。
从工况维度看，型腔雕铣需选用球头铣刀，其圆弧刃口可实现平滑曲面加工；轮廓精修则选用立铣刀，保证直角边轮廓的精度；深腔加工需选用长颈刀具，但需匹配设备刚性以避免振动。此外，刀具柄部精度也需重视，液压刀柄或热缩刀柄的夹持精度更高，能适配雕铣机的高速旋转需求，减少径向跳动。
参数设定需遵循“高速适配+精度优先”原则，核心聚焦转速、进给量与切削深度的协同。主轴转速需结合刀具直径与材质设定，小直径刀具因线速度低需提升转速以保证切削效率，大直径刀具则需适当降速避免离心力过大；进给量需与转速匹配，精加工时采用高转速、中进给量组合，减少表面纹理误差；粗加工可适当提升进给量以提高效率，但需避免刀具过载。
切削深度的设定需循序渐进，粗加工时可采用较大切削深度快速去除余量，精加工时则以极小切削深度修正精度，通常控制在微米级。此外，冷却参数也需适配，高速加工时采用高压雾化冷却，既能带走切削热量，又能避免冷却液过多影响加工精度。通过刀具与参数的精准匹配，可充分发挥高速精密雕铣机的性能优势，实现高效与精密的加工目标。
